Как сделать лазерный резак своими руками

Самодельный бытовой лазер

Для выполнения ремонтных работ и изготовления металлических изделий в быту часто требуется лазерная резка металла своими руками. Поэтому домашние умельцы освоили изготовление и успешно пользуются ручными лазерными устройствами.

По стоимости изготовления для бытовых нужд больше подходит твердотельный лазер.

Мощность самодельного прибора, конечно же, нельзя даже сравнивать с производственными аппаратами, но для использования в бытовых целях он вполне подойдет.

Как собрать лазер, используя недорогие запчасти и ненужные предметы.

Для изготовления простейшего прибора понадобятся:

лазерная указка;
фонарик на аккумуляторных батареях;
пишущий CD/DVD-RW (подойдет старый и неисправный);
паяльник, отвертки.

Как сделать ручной лазерный гравер

Конструкция станка

Основанием приспособления для резки пенопласта послужил лист ДСП (древесно-стружечной плиты). Размер плиты нужно брать исходя из ширины пластин пенопласта, которые планируется разрезать. Я использовал дверку от мебели размером 40×60 см. При таком размере основания можно будет разрезать пластины пенопласта шириной до 50 см. Основание можно сделать из листа фанеры, широкой доски, закрепить струну резки непосредственно на рабочем столе или верстаке.

Натягивать нихромовую струну между двумя гвоздями предел лени домашнего мастера, поэтому я реализовал простейшую конструкцию, обеспечивающую надежную фиксацию и плавную регулировку высоты расположения струны в процессе резки над поверхностью основания станка.

Крепятся концы нихромовой проволоки за пружины, одетые на винты М4. Сами винты закручены в металлические стойки, запрессованные в основание станка. При толщине основания 18 мм, я подобрал металлическую стойку длиной 28 мм, из расчета, чтобы при полном вкручивании винт не выходил за пределы нижней стороны основания, а при максимально выкрученном состоянии обеспечивал толщину нарезки пенопласта 50 мм. Если потребуется нарезать листы пенопласта или поролона большей толщины, то достаточно будет заменить винты более длинными.

Чтобы запрессовать стойку в основание, сначала в нем просверливается отверстие, диаметром на 0,5 мм меньше, чем внешний диаметр стойки. Для того, чтобы стойки легко можно было забить молотком в основание, острые кромки с торцов были сняты на наждачной колонке.

Прежде, чем закручивать в стойку винт, у его головки была проточена канавка, чтобы нихромовая проволока при регулировке не могла произвольно перемещаться, а занимала требуемое положение.

Чтобы проточить в винте канавку, сначала его резьбу нужно защитить от деформации, надев пластиковую трубку или обернуть плотной бумагой. Затем зажать в патроне дрели, включить дрель и приложить узкий надфиль. Через минуту канавка будет готова.

Для исключения провисания нихромовой проволоки из-за удлинения при нагреве, она закреплена к винтам через пружины.

Подходящей оказалась пружина от компьютерного монитора, используемая для натяжения заземляющих проводников на кинескопе. Пружина была длиннее, чем требовалось, пришлось сделать из нее две, для каждой стороны крепления проволоки.

После подготовки всех крепежных деталей можно закреплять нихромовую проволоку. Так как ток при работе потребляется значительный, около 10 А, то для надежного контакта токоподводящего провода с нихромовой проволокой я применил способ крепления скруткой с обжатием. Толщину медного провода при токе 10 А необходимо брать сечением не менее 1,45 мм2. Выбрать сечение провода для подключения нихромовой проволоки можно из таблицы. В моем распоряжении имелся провод сечением около 1 мм2. Поэтому пришлось каждый из проводов сделать из двух сечением 1 мм2, соединенных параллельно.

После снятия изоляции с концов проводов на длину около 20 мм, медные проводники навиваются на струну нихромовой проволочки в месте ее крепления к пружине. Затем, удерживая нихромовую проволочку за петлю плоскогубцами, сделанная обвивка медного провода овивается свободным концом нихромовой в противоположную сторону.

Такой способ соединения токоподводящего медного провода с нихромовым проводом обеспечит большую площадь их контакта и исключит сильный нагрев в месте соединения при работе станка для резки пенопласта. Это подтвердила практика, после продолжительной резки пенопласта, полихлорвиниловая оболочка токоподводящего провода не оплавилась, медный провод в зоне соединения не изменил своего цвета.

Для возможности регулировки толщины резки пенопласта на приспособлении, отвод токоподводящих проводников сделан с петлей. Чтобы провода не мешали при работе, они пропущены через отверстия в основании и закреплены на обратной его стороне скобками. По углам основания прибиты такие же скобки в качестве ножек.

Токоподводящие провода резака, чтобы не запутывались, свиты между собой. На концах проводов для подключения к источнику питания, запаяны накидные клеммы.

Что такое резак для пенопласта?

Резак для пенопласта — специальное приспособление, которое позволяет придавать определенную форму и габариты будущим изделиям из данного материала. Инструмент полезен тем, что резка пенопласта осуществляется без лишних усилий со стороны человека, что исключает какие-либо неровности и шероховатости на его поверхности. При этом не потребуется поиск и приобретение специального пенопласта, поскольку подойдет пенопласт от любой бытовой техники (холодильник, телевизор, стиральная машинка), с которой поставляется в подавляющем большинстве случаев.

Профессиональное оборудование

Чтобы вырезать деталь нужной формы и размера будет достаточно расчертить на его поверхности, используя стандартные канцелярские принадлежности, места для выреза и отверстий. При этом стоит понять одну простую истину: если работа с пенопластом осуществляется в регулярно, то в таком случае будет желательно приобрести промышленное оборудование для резки. Во всех остальных случаях — подойдет самодельное приспособление.

Как можно усилить самодельный лазер?

Чтобы сделать своими руками более мощный лазерный резак для работы по металлу, нужно использовать приборы из следующего списка:

Сборка лазерного резака для ручной работы происходит по следующей схеме.

ВАЖНО ЗНАТЬ: Выбираем болгарку для дома и дачи

С применением указанных приборов происходит сборка драйвера, впоследствии он посредством платы сможет обеспечивать лазерному резаку определенную мощность.

При этом к диоду ни в коем случае нельзя подсоединять электропитание напрямую, так как диод сгорит

Также нужно принять во внимание, что диод должен брать подпитку не от напряжения, а от тока

В качестве коллиматора используется корпус, оснащенный оптической линзой, за счет которой будут скапливаться лучи.

Данную деталь легко отыскать в специальном магазине, главное, что в ней присутствует паз для установки диода лазера. Цена данного устройства небольшая, примерно составляет 3-7$.

Кстати, лазер собирается так же, как и вышерассмотренная модель резака.

В качестве антистатического изделия также может применяться проволока, ею обматывают диод. После чего можно приступать к компоновке драйверного устройства.

Прежде чем перейти к полной ручной сборке лазерного резака, нужно проверить работоспособность драйвера.

Сила тока замеряется с помощью мультимера, для этого берут оставшийся диод и проводят измерения своими руками.

С учетом скорости тока, подбирают его мощность для лазерного резака. К примеру, у одних вариантов лазерных устройств сила тока может равняться 300-350 мА.

Видео:

У других, более интенсивных моделей, она составляет 500 мА, при условии использования другого драйверного устройства.

Чтобы самодельный лазер выглядел более эстетично, и им можно было удобно пользоваться, для него нужен корпус, в качестве которого вполне может использоваться стальной фонарик, функционирующий на светодиодах.

Как правило, упомянутый прибор наделен компактными размерами, которые позволят поместиться ему в кармане. Но во избежание загрязнений линзы, заранее нужно приобрести или сшить своими руками чехол.

Функции газа в станке

В условиях атмосферы применение такого станка без газа фактически сводит к нулю всю его энергию, о чем мы говорили выше, поэтому использование газа, как вспомогательного вещества, существенно ускоряет процесс резки и делает применение станка для резки металла лазером еще более универсальным. Обычный кислород при обработке металла может выполнять ряд важнейших функций: на начальном этапе резки он окисляет металл, что снижает его отражающие свойства; кислород поддерживает горение металла под воздействием мощного лазерного луча, а дополнительное тепло усиливает действие луча, повышая скорость резки металла лазером; при помощи кислорода под давлением снимается и удаляется из области обработки остатки материала и продукт его горения, что облегчает доступ газа к новой области обработки.

Особенности вырезания самодельным мини-лазером

Чтобы успешно проводить выпиливание или вырезание каких-либо заготовок из фанеры, необходимо знать базовые правила применения фигурного плоттера, а также в точности выполнять пошаговое руководство. Лазерный инструмент позволяет наносить на фанеру разные рисунки и узоры, а за счёт отличных характеристик, именно фанерные листы используют для создания самых оригинальных и полезных вещей.

Сама процедура резки с помощью лазерного оборудования отличается многими сложностями и трудоёмкостью. Связано это с необходимостью создавать цифровые или обычные эскизы. При выборе подходящего сырья, убедитесь, что любые деформированные участки, сколы или трещины отсутствуют. Также следует избегать листов с расслоившимися местами и подтеками смолы.

Лазерную обработку дерева проводят с помощью механических и автоматизированных систем. Сам лазер работает бесконтактным путём, ведь процесс резки осуществляется посредством светового почка. Поэтому в процессе обработки отсутствует пыль, стружка или любые другие отходы.

Стоимость вырезания с помощью лазерных модулей определяется сложностью работы и заготовкой, которая поддаётся обработке. При отсутствии подходящей установки в домашних условиях следует обратиться за помощью в специальную контору, где она имеется. Профессиональные специалисты способны создавать точные чертежи, поэтому вероятность низкого качества конечной работы будет минимальной.

Чтобы точно определить стоимость предстоящих работ необходимо учесть и толщину материала, ведь этот показатель определяет требуемую мощность лазерного луча, воспроизводимого станком.

Для эффективной резки фанеры с помощью чп-станков необходимо применять проверенную продукцию от производителя Ф. К. Связано это с тем, что при склеивании таких фанерных листов применяется карбамидная смола, которая отличается превосходной термостойкостью.

Вторая жизнь старым приводам

Многих интересует вторичное использование компонентов техники со статусом – морально устаревшая. В интернет-ресурсах уже есть интересные публикации по поводу того, где найти применение для старых приводов CD или DVD.

Один из умельцев изготовил своими руками станок чпу из dvd-Rom, хотя для управления подойдет и CD-ROM. В ход идет все, что имеется в наличии. Станок предназначен для изготовления печатной платы в электронике и фрезеровки-гравирования небольших заготовок. Последовательность работ можно сформулировать так:

Понадобится три двд-ром привода для точного позиционирования, чтобы координатный станок перемещать вдоль трёх осей. Приводы должны быть разобраны, а лишние элементы убраны. На шасси должен остаться только шаговый двигатель вместе с механизмом скольжения.

ВАЖНО! Шасси разобранного привода должно быть металлическим, а не пластмассовым

Поскольку двигатель от DVD – биполярный, достаточно обе обмотки прозвонить тестером, чтобы определить их предназначение.
Кое-кто сомневается, достаточно ли мощности моторчика, рабочий узел передвигался на нужное расстояние? Чтобы уменьшить усилия двигателя, важно определиться, что стол будет подвижным, а не портального типа.
Основание станины – 13,5х17 см, а высота брусков для вертикальной стойки станка 24 см. Хотя DVD приводы производителей могут отличаться габаритами.
Далее надо взять шаговые двигатели, чтобы припаять провода управления (не важно – это будут контакты двигателя или кабельный шлейф).
Поскольку соединение с помощью винтов здесь не приемлемо, деревянные прямоугольники (будущие платформы), которые будут передвигаться вдоль трех осей, надо приклеить к подвижным деталям двигателя.
Шпинделем послужит электродвигатель, имеющий два винтовых зажима

Он должен быть предельно легким, иначе механизмам от CD/DVD его будет трудно поднять.

Поэтапное изготовление плита из пенополистирола из средств находящихся под рукой

В процессе изготовления электроинструментов для нарезания пенополистирола можно применять очень разнообразные детали и устройства. К примеру, термонож можно создать из паяльника, плита из пенополистирола и/или старого (ненужного) лобзика. Рассмотрим пять главных шагов, важных для этого:

Вначале необходимо сделать втулку — ключевой и сложный, по собственному строению, компонент. Взятую пластину необходимо согнуть и выточить, после этого бережно сделать отверстие, в какое будет вмонтирована нить. После этого необходимо удалить провод, ведущий к отверстию, а после — отыскать подходящие разъемы и бережно припаять их в область разрыва

Важно, чтобы все последующие работы при помощи готового резака проводились с изолированными проводами. После — подсоединяем терморезак

Устаревший лобзик нужно разрезать на 2 половины

В верхнюю его часть устанавливаем на винты пластину-лапку, которую необходимо было приготовить заблаговременно. А при помощи шурупов нижнюю часть объединяем с основанием. Помещаем втулку в лапку. Отмечаем точку под отверстием втулки из отверстия по угольнику (либо по отвесу). Создаем отверстие в основании диаметром 5 мм. Расправляем нихромовый провод. Вначале включаем на полную мощность выжигатель и его проводами касаемся нихромового провода

При этом важно, чтобы расстояние между проводами равнялось высоте прибора. При этом, если прибор гудит или издает странные звуки, а нить не нагревается (это считается следствием недостаточного сопротивления), то необходимо найти проволоку меньшей толщины

Читать также: Уголок равнополочный размеры таблица

Как резать пенопласт дома, горячий нож для резки пенопласта, режем клинышки из ППС-16Ф

Всем привет. Мама занимается рукоделием, в основном делает всякие штуки из атласных лент. Т.к. при обрезании подобных лент остаются торчащие нитки на концах, то требуется оплавлять их пламенем. Ко дню матери было решено сделать термонож, дабы упростить работу. Подобных постов на пикабу не нашел, поэтому решил написать сам. В инете можно найти информацию, как делается данный прибор, но в основном его делают из блока питания от компа. Думаю, вряд ли у каждого человека валяется дома рабочий блок питания, а покупать даже с рук нецелесообразно. К тому же габариты получаются весомые. В моем случае вместо бп я применил понижающий трансформатор, чтобы на выходе напряжение составляло 12 В и мощность 50-70 Вт. Для изготовления термоножа понадобятся: – корпус (его я сделал из ДСП от старого ящика. Можно использовать любой материал, не проводящий электрический ток); – трансформатор (на выходе 12 В, 50-70 Вт); – два болта, 4 шайбы, 6 гаек (в моем случае использовались болты резьбой М12 и длиной 10 см); – выключатель; – нихромовая нить (в моем случае сечение нити 0.3 мм); – соединительный кабель; – вилка.

Собрал свой корпус

Просверлил необходимые отверстия для болтов и выключателя (выключатель встал намертво, поэтому фото с ним :D). Также просверлил вентиляционные отверстия снизу, но точно не знаю нужны ли они вообще.

Гайками крепим болты с шайбами к корпусу.

Выход трансформатора соединяем с болтами.

Выключатель и вход трансформатора подключаем к сети 220 В. Один из контактов выключателя отвечает за включение светодиода в самом выключателе. Схема подключения данного выключения представлена ниже.

Переворачиваем наш корпус и натягиваем нихромовую нить.

Включаем в сеть и вуаля.

Видео прилагается. Атласные ленты режет на ура. Но неудобно снимать видео одной рукой и резать ленту, поэтому на видео пенопласт, с которым нож тоже справляется отлично.

Работа с лазерным модулем

Главное, что нам нужно, — это пишущий привод. Заметьте, чем выше у него скорость записи, тем мощнее будет наш лазер из DVD. Само собой разумеется, что после извлечения лазерного модуля техника станет нерабочей, поэтому разбирайте только такое устройство, которое вам уже больше не понадобится.

А теперь начинаем:

Разберите устройство и осторожно извлеките из него лазерную головку. Выглядеть она будет так, как на фото ниже.

Далее нам нужно извлечь оттуда лазерный модуль

Но для начала в целях подстраховки от статики закоротите все его выходы — их в данном случае три. Используйте для этого тонкую медную проволоку.
Извлекать модуль для нашей будущей мощной лазерной указки следует очень осторожно — используйте для этого пинцет. Крепится модуль в детали неплохо, поэтому нужно приложить физическую силу, чтобы его достать. Но делать это надо очень осторожно, чтобы не сломать элемент.
В итоге всех стараний у вас на столе должен оказаться вот такого рода модуль.

Первая часть нашей работы позади

Переходим к следующему важному этапу

Пошаговая инструкция по изготовлению резака

Для начала нужно определиться с инструментами и материалами, которые понадобятся нам для создания резака. Список обязательных материалов включает в себя:

Лист ДСП или другое плотное основание, размером приблизительно 600 на 400 миллиметров. Размер можно менять, он будет зависеть от размера листов, с которыми вы собираетесь работать.
Ровная деревянная рейка, длиной около метра.
Материал для ножек: 4 пробки от пластиковых бутылок, кусок рейки или другого материала.
Нихромовая проволока, диаметром приблизительно 0.4 миллиметра. Нужно около половины метра, но лучше купить с запасом.
Пружина на растяжение. Именно на растяжение, а не на сжатие. Такую пружину можно найти далеко не везде.
10-15 шурупов.
Провода, крокодилы для их крепления.
Блоки питания от компьютера и кабель для него.

Теперь перейдем к инструментам, которые понадобятся нам для изготовления и сборки конструкции. К ним относятся:

Дрель или шуруповерт;
Лобзик или ножовка по дереву;
Отвертка;
Плоскогубцы;
Сверло под диаметр шурупа.

Конструкция станка

Основанием приспособления для резки пенопласта послужил лист ДСП (древесно-стружечной плиты). Размер плиты нужно брать исходя из ширины пластин пенопласта, которые планируется разрезать. Я использовал дверку от мебели размером 40×60 см. При таком размере основания можно будет разрезать пластины пенопласта шириной до 50 см. Основание можно сделать из листа фанеры, широкой доски, закрепить струну резки непосредственно на рабочем столе или верстаке.